Dans un projet industriel ou minier, la performance ne dépend pas uniquement de la qualité des équipements, de la disponibilité des ressources ou de la capacité de production.

Elle dépend également de la capacité à acheminer les matières premières, les équipements et les produits au bon endroit, au bon moment et au meilleur coût possible.

Lorsque la chaîne logistique est mal planifiée, les conséquences peuvent rapidement se faire sentir : retards de chantier, arrêts de production, stocks excessifs, coûts de transport élevés, équipements immobilisés ou difficultés d’approvisionnement.

Dans les projets miniers et industriels, où les volumes transportés peuvent être importants et les sites parfois éloignés des principaux centres économiques, la logistique doit donc être considérée comme une composante stratégique du projet.

Voici 7 défis logistiques susceptibles de réduire la rentabilité d’un projet, ainsi que les principaux leviers permettant de mieux les anticiper.

1. Les coûts élevés de transport

Le transport représente souvent une composante importante du coût logistique.

Pour un projet industriel ou minier, il peut être nécessaire de transporter :

• des matières premières ;
• des équipements lourds ;
• des pièces de rechange ;
• du carburant ;
• des consommables ;
• des produits finis ;
• des déchets ou sous-produits.

La distance entre le site de production, les fournisseurs et les marchés peut donc avoir une influence importante sur le coût final.

À cela peuvent s’ajouter les coûts liés au carburant, à la manutention, aux péages, aux assurances, aux transbordements et aux éventuels retours à vide.

Une mauvaise organisation des flux peut ainsi augmenter le coût de chaque unité produite ou transportée.

Comment agir ?

Une analyse logistique préalable doit permettre de comparer les différents scénarios :

• transport routier ;
• transport ferroviaire ;
• transport maritime ;
• transport multimodal.

L’objectif est d’identifier la combinaison offrant le meilleur équilibre entre coût, délai, fiabilité et capacité.

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2. Les difficultés d’accès aux infrastructures

La performance logistique dépend fortement de la qualité des infrastructures disponibles.

Selon la localisation du projet, les contraintes peuvent concerner :

• les routes ;
• les ponts ;
• les pistes d’accès ;
• les ports ;
• les voies ferrées ;
• les entrepôts ;
• les installations de stockage ;
• les réseaux électriques ;
• les télécommunications.

Un équipement industriel peut être disponible chez le fournisseur, mais son acheminement vers le site peut devenir complexe si les infrastructures ne permettent pas de transporter facilement des charges lourdes ou volumineuses.

Pour les projets situés dans des zones éloignées, cette question doit être étudiée avant même la sélection des équipements.

Un principe important

La faisabilité logistique doit être intégrée à la faisabilité technique du projet.

Il ne suffit pas de savoir si un équipement peut être acheté. Il faut également savoir comment il sera livré sur le site.

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3. Les retards d’approvisionnement

Un retard dans la livraison d’un composant critique peut avoir des conséquences disproportionnées.

Dans un projet industriel, l’absence d’une seule pièce peut empêcher la mise en service d’une ligne complète.

Dans un projet minier, le manque d’un équipement, d’un consommable ou d’une pièce de rechange peut perturber certaines opérations.

Les retards peuvent également entraîner :

• une immobilisation des équipes ;
• une prolongation de la durée du chantier ;
• des coûts supplémentaires de location ;
• des frais de stockage ;
• des pénalités contractuelles ;
• une perte de production.

Pour réduire cette exposition, il est nécessaire d’identifier les équipements et intrants critiques et de déterminer les délais réels d’approvisionnement.

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4. Une mauvaise gestion des stocks

La gestion des stocks doit trouver un équilibre entre deux risques opposés.

Trop peu de stock

Une rupture peut interrompre la production ou retarder les travaux.

Trop de stock

Un niveau excessif immobilise des capitaux et augmente les coûts de stockage, de manutention et parfois de dégradation.

Dans un projet industriel ou minier, tous les produits ne doivent donc pas être gérés de la même manière.

Une classification peut être établie selon :

• la criticité ;
• la fréquence d’utilisation ;
• le délai d’approvisionnement ;
• la valeur ;
• les conditions de conservation.

Les pièces critiques nécessitant plusieurs semaines ou plusieurs mois pour être remplacées peuvent, par exemple, nécessiter une politique de stock différente des consommables courants.

Un stock bien dimensionné constitue un outil de sécurisation de la production, pas simplement un coût à minimiser.

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5. La complexité des opérations douanières et administratives

Lorsque des équipements ou matières premières sont importés, les formalités administratives et douanières peuvent avoir un impact sur les délais et les coûts.

Les difficultés peuvent notamment concerner :

• la documentation ;
• la classification douanière ;
• les autorisations ;
• les contrôles ;
• les délais de dédouanement ;
• les taxes et droits applicables ;
• la coordination entre les différents intervenants.

Une mauvaise anticipation peut entraîner des immobilisations de marchandises ou des coûts imprévus.

Pour les projets importants, la stratégie d’approvisionnement doit donc intégrer les procédures administratives dès la phase de planification.

Ce qu’il faut anticiper

Avant de commander un équipement, il est utile de déterminer :

où il sera fabriqué, comment il sera transporté, par quel itinéraire, avec quels documents et selon quel calendrier.

Cette approche permet d’identifier les éventuels points de blocage avant qu’ils ne deviennent des problèmes opérationnels.

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6. Le manque de coordination entre les différents acteurs

Une chaîne logistique implique généralement plusieurs parties :

• fournisseurs ;
• fabricants ;
• transitaires ;
• transporteurs ;
• autorités ;
• équipes achats ;
• équipes de projet ;
• responsables de site ;
• entrepôts ;
• clients.

Lorsque les informations circulent mal entre ces acteurs, les erreurs et les retards se multiplient.

Par exemple, un équipement peut arriver sur un site alors que :

• la zone de stockage n’est pas prête ;
• les moyens de manutention ne sont pas disponibles ;
• les équipes techniques ne sont pas mobilisées ;
• les documents nécessaires ne sont pas finalisés.

Le problème n’est alors pas nécessairement le transport lui-même, mais l’absence de synchronisation entre les différentes étapes de la chaîne.

La mise en place d’un système de suivi des commandes et des livraisons permet de mieux anticiper les écarts.

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7. L’absence de stratégie logistique intégrée

Le dernier défi, et probablement l’un des plus structurants, consiste à considérer la logistique comme une fonction isolée.

Dans un projet industriel ou minier, la logistique est directement liée :

• au dimensionnement des installations ;
• aux choix techniques ;
• au calendrier du projet ;
• aux achats ;
• au financement ;
• aux coûts d’exploitation ;
• à la production ;
• à la commercialisation.

Une décision prise dans un domaine peut avoir des conséquences importantes dans un autre.

Par exemple, choisir un équipement moins cher mais provenant d’un fournisseur très éloigné peut réduire le coût d’achat tout en augmentant fortement les coûts de transport, les délais et les besoins en stock de pièces de rechange.

Le coût d’acquisition n’est donc pas nécessairement le coût réel du projet.

Il faut considérer le coût total associé à l’approvisionnement et à l’exploitation.

Le coût logistique ne se limite pas au transport

Pour évaluer correctement la performance d’une chaîne logistique, il est utile d’adopter une approche basée sur le coût total.

Celui-ci peut inclure :

• le prix d’achat ;
• le transport ;
• l’assurance ;
• la manutention ;
• les droits et taxes ;
• le stockage ;
• les pertes et dégradations ;
• les coûts administratifs ;
• les coûts liés aux retards ;
• les coûts de rupture de stock.

Cette approche permet de comparer des solutions qui peuvent sembler différentes au premier regard.

Un fournisseur proposant un prix inférieur n’est pas nécessairement l’option la plus économique si son délai de livraison est long ou si les coûts de transport sont élevés.

Comment construire une chaîne logistique plus performante ?

Une démarche structurée peut commencer par une cartographie complète des flux.

Il s’agit notamment d’identifier :

1. Les points d’origine

D’où viennent les matières premières, équipements et consommables ?

2. Les points de destination

Où doivent-ils être livrés ?

3. Les volumes

Quelles quantités doivent être transportées et à quelle fréquence ?

4. Les délais

Quels sont les délais acceptables pour chaque catégorie de produit ?

5. Les contraintes

Quelles sont les contraintes liées aux infrastructures, à la réglementation, au stockage ou à la manutention ?

6. Les coûts

Quel est le coût total de chaque scénario logistique ?

7. Les risques

Que se passe-t-il en cas de retard, de rupture, de panne ou d’interruption d’un itinéraire ?

Cette analyse permet ensuite de construire une stratégie logistique adaptée au projet.

Logistique et rentabilité : deux sujets indissociables

Dans un projet industriel ou minier, chaque jour de retard et chaque coût supplémentaire peuvent avoir des conséquences financières.

Une logistique bien conçue peut contribuer à :

• réduire les coûts d’approvisionnement ;
• limiter les stocks inutiles ;
• sécuriser les équipements critiques ;
• réduire les temps d’arrêt ;
• améliorer la planification ;
• faciliter la continuité des opérations ;
• améliorer la prévisibilité des coûts.

À l’inverse, une chaîne mal structurée peut transformer un projet techniquement viable en projet beaucoup plus difficile à exploiter.

La logistique doit donc être pensée dès la conception du projet, et non après le lancement des opérations.

AWAD Consulting : une approche intégrée des projets

La performance logistique nécessite de comprendre simultanément les dimensions techniques, économiques, opérationnelles et financières du projet.

AWAD Consulting accompagne les entreprises et porteurs de projets dans leurs démarches de conseil, études et ingénierie, en intégrant les enjeux liés à la performance, aux infrastructures, à la gestion des projets et à la maîtrise des risques.

Pour les projets industriels et miniers, cette approche permet notamment de mieux prendre en compte les contraintes logistiques dans les décisions d’investissement et de développement.

L’objectif est de contribuer à des projets mieux planifiés, mieux approvisionnés et plus maîtrisés sur l’ensemble de leur chaîne de valeur.

Conclusion

La logistique est souvent considérée comme une fonction opérationnelle. Dans les projets industriels et miniers, elle constitue pourtant un véritable enjeu stratégique.

Coûts de transport, infrastructures, approvisionnement, stocks, procédures administratives, coordination des acteurs et stratégie globale peuvent tous influencer directement les coûts et les délais du projet.

Anticiper ces facteurs avant le démarrage permet de réduire les incertitudes et de construire une chaîne d’approvisionnement plus robuste.

Un projet industriel ou minier performant ne consiste pas seulement à produire. Il faut également être capable d’approvisionner, transporter, stocker et livrer de manière efficace.

La maîtrise de la chaîne logistique devient ainsi un élément essentiel de la maîtrise globale du projet et de sa performance économique.

Ces 5 articles constituent déjà une première série éditoriale cohérente pour AWAD Consulting : Mines → BTP → Finance/Investissement → RSE/ESG → Logistique/Industrie. Ils peuvent ensuite être déclinés en contenus courts pour LinkedIn, Facebook et le site afin de créer un véritable écosystème de contenu autour des expertises d’AWAD.